Prodotti di successo in breve tempo e minimizzando i costi, con la Lean

La gestione dello sviluppo dei nuovi prodotti in molte aziende presenta caratteristiche opposte rispetto a quelle tipiche di un’organizzazione snella.

Periodicamente le aziende identificano un’ampia gamma di nuovi prodotti nella speranza che almeno alcuni di essi possano incontrare il favore del mercato. Gli Uffici Tecnici si trovano quindi costretti a un super lavoro per progettare decine di nuovi prodotti e la fretta non favorisce la qualità del lavoro e la scelta delle migliori soluzioni. La progettazione coinvolge inoltre il solo Ufficio Tecnico con nessuna o scarsa partecipazione degli altri enti aziendali.

Data l’urgenza di mettere i prodotti sul mercato questi vengono lanciati in produzione senza che tutte le problematiche legate alla produzione, alla logistica o alla qualità siano state risolte. Conseguenze inevitabili: inefficienze produttive e logistiche, marcata insoddisfazione da parte della clientela e necessità di apportare numerose modifiche tecniche a prodotti già lanciati sul mercato. Quindi: sprechi, maggiori costi, inefficienze, rischi per la competitività, scarsa efficienza dei progettisti, conflitti tra Ufficio tecnico e altri enti aziendali.

L’APPROCCIO LEAN

Per rendere Lean il processo di sviluppo prodotto occorre agire sulle persone e sui processi.

Per quanto riguarda le persone, occorre elevare non solo il loro livello professionale, ma anche la motivazione e l’attitudine a lavorare in gruppo.

Di particolare importanza è la scelta, motivazione e formazione dei capi progetto, ossia delle persone chiamate a dirigere i gruppi di lavoro che sviluppano i nuovi prodotti.

Le persone vanno dotate di tutti gli strumenti software utili per il loro lavoro e istruite sull’uso delle migliori metodologie.

Occorre inoltre introdurre dei sistemi di valutazione delle prestazioni dell’Ufficio Tecnico in termini di efficienza, efficacia, capacità propositiva e contributo ai risultati aziendali.

Per quanto riguarda i processi, occorre introdurre corrette metodologie e tecniche di lavoro.

Nel processo di sviluppo di nuovi prodotti si possono distinguere due fasi: la fase dell’ideazione e scelta dei prodotti su cui puntare in quanto ritenuti potenzialmente vincenti e la fase di progettazione nella quale si passa dall’idea alla messa a punto fino alla perfetta producibilità.

Per entrambe queste fasi esistono consolidate metodologie alle quale possiamo solo accennare in questa sede rimandando con opportuni link a una più completa trattazione.

IDEAZIONE e SCELTA

Molti pensano che l’ideazione dei nuovi prodotti sia qualcosa di non organizzabile in quanto puro frutto della fantasia e del genio imprenditoriale. Pur non negando l’importanza di questi fattori l’esperienza dimostra che l’applicazione di corrette metodologie porta a scelte più razionali e a migliori risultati.

Queste metodologie hanno lo scopo di:

realizzare prodotti che siano focalizzati sui bisogni del cliente;
individuare tutti i tipi di bisogni: espliciti, impliciti ma soprattutto latenti (soddisfacendo questi ultimi ci sono alte probabilità di essere innovativi);
fornire un aiuto concreto per definire le specifiche di prodotto

Una metodologia particolarmente efficace nel raccogliere e tradurre i bisogni del cliente in linee guida (ovvero specifiche di prodotto) per il processo di progettazione e di produzione è il Quality Function Deployment (QFD), strumento nato verso la fine degli anni ‘60 in Giappone come sistema a garanzia della qualità focalizzato sui bisogni del cliente e che oggi vanta applicazioni in quasi tutti i settori (es. aerospaziale, manifatturiero, software, IT, chimico e farmaceutico, automobilistico, trasporti).

Per un approfondimento su questa metodologia rinviamo al seguente link http://bit.ly/2ccA3Iz

PROGETTAZIONE

Negli ultimi anni la competizione globale, la continua riduzione del ciclo di vita dei prodotti, l’aumento della complessità (i prodotti sono sempre più dei sistemi che integrano tecnologie diverse) e l’esplosione delle traiettorie tecnologiche, hanno reso il time to market (ossia la rapidità nel proporre nuovi prodotti) una condizione indispensabile alla sopravvivenza stessa dell’azienda.

Come fare per innovare più rapidamente? La risposta è nell’utilizzo di corrette metodologie in linea con i principi dell’organizzazione snella. Una delle più efficaci di queste metodologie è la Oobeya, una metodologia che si basa su alcuni semplici ma efficaci principi:

coinvolgimento di tutti gli enti aziendali, e non solo dell’Ufficio Tecnico, nella fase di progettazione fino alla perfetta producibilità del nuovo prodotto;
definizione chiara e condivisa degli obiettivi in termini di funzionalità e costi del prodotto;
gestione a vista ossia con utilizzo di cartelloni e strumenti grafici dei piani di lavoro, delle criticità e delle soluzioni;
riunioni di avanzamento frequenti, brevi ed efficaci;
gestione di un sistema di indicatori sui risultati raggiunti.

Per un approfondimento su questa metodologia rinviamo al seguente link http://bit.ly/2c5d4Eo

BENEFICI OTTENIBILI

I benefici ottenibili dalla trasformazione Lean ipotizzata sono evidenti:

migliore selezione dei prodotti: anziché puntare su molti prodotti nella speranza che qualcuno abbia successo, si selezionano meglio fin dall’inizio i prodotti su cui puntare in quanto ritenuti potenzialmente vincenti da tutte le funzioni aziendali;
riduzione del time to market: una volta scelti i prodotti l’Ufficio Tecnico può lavorare a flusso puntando sulla tempestività e sulla qualità;
riduzione delle modifiche tecniche: poiché i prodotti sono progettati fino a renderli perfettamente producibili, il numero delle modifiche tecniche diminuisce drasticamente; il che rende più fluido e veloce il lavoro dell’Ufficio Tecnico e riduce drasticamente i motivi di contenzioso con la clientela;
controllo delle prestazioni: l’adozione di indicatori di performance consente una corretta valutazione dell’operato dell’Ufficio Tecnico e favorisce il processo di miglioramento continuo in quest’area.