Norma UNI EN ISO 12100:2010 Sicurezza del macchinario

Norma UNI EN ISO 12100:2010 Sicurezza del macchinario

La norma UNI EN ISO 12100:2010 “Sicurezza del macchinario – Principi generali di progettazione – Valutazione del rischio e riduzione del rischio” è la norma armonizzata più importante per la progettazione in sicurezza di macchine conformi alla Direttiva.

La norma UNI EN ISO 12100:2010:

  • definisce la terminologia di base, i principi e i metodi generali di progettazione per ottenere la sicurezza in fase di progettazione delle macchine, ad uso professionale o non professionale;
  • specifica i principi a cui i progettisti e i costruttori devono attenersi per la valutazione e la riduzione del rischio. Questi principi si basano sulla conoscenza e l’esperienza di progettazione, sull’utilizzo, gli incidenti, gli infortuni e i rischi associati al macchinario. Le procedure descritte identificano i pericoli e stimano e valutano i rischi durante le fasi pertinenti del ciclo di vita della macchina, con l’obiettivo di eliminare i pericoli o arrivare a ridurre sufficientemente i rischi;
  • fornisce linee di orientamento sulla documentazione e la verifica del processo di valutazione e riduzione del rischio;
  • è destinata a essere utilizzata come base per la preparazione delle norme di sicurezza di tipo B o di tipo C. Essa non si occupa di rischi e/o danni agli animali domestici, ai beni o all’ambiente;
  • si riferisce a ISO 14120 per la scelta dei ripari di sicurezza: ISO 14120 ha una copertura internazionale, mentre UNI EN riguarda solo l’Europa.
Fascicolo tecnico stima dei rischi

Fascicolo tecnico: stima dei rischi

Dopo l’identificazione del pericolo si deve eseguire la stima dei rischi per ogni pericolo, determinando gli elementi di rischio. Nella determinazione di questi elementi è necessario tener conto degli aspetti da considerare sotto riportati.

La norma EN 14121-1 (Sicurezza del macchinario – Valutazione del rischio ) recita testualmente:

“L’assenza di una casistica degli incidenti, un numero limitato di incidenti o la bassa gravità degli incidenti non dovrebbero far presumere un basso livello di rischio”.

Combinazione di elementi di rischio

Il rischio associato a una situazione particolare o a un processo tecnico è derivato da una combinazione dei seguenti elementi:

  • la gravità del danno
  • la probabilità che si verifichi tale danno, che è funzione di:
  1. frequenza e durata dell’esposizione delle persone al pericolo
  2. probabilità che si verifichi un evento pericoloso
  3. possibilità tecniche e umane per evitare o limitare il danno (per esempio: velocità ridotta, presenza di dispositivo di arresto d’emergenza, presenza di dispositivo di consenso, consapevolezza dei rischi).

 

Gravità del danno

La gravità può essere stimata tenendo conto di:

  1. gravità delle lesioni o danni alla salute:
  • lievi (normalmente reversibili)
  • gravi (normalmente irreversibili)
  • morte
  1. entità del danno (per ogni macchina)
  • una persona
  • più persone.

 

Probabilità che si verifichi un danno

La probabilità che si verifichi un danno può essere stimata tenendo conto di:

  1. Esposizione delle persone ai pericoli:
  • necessità di accesso alla zona pericolosa (per esempio per normale funzionamento, correzione di malfunzionamenti, manutenzione o riparazione)
  • natura dell’accesso (per esempio alimentazione manuale di materiali)
  • tempo trascorso nella zona pericola
  • numero delle persone che hanno esigenza di accesso
  • frequenza di accesso.
  1. Probabilità che si verifichi un evento pericoloso:
  • affidabilità e altri dati statistici
  • casistica degli infortuni
  • casistica dei danni alla salute
  • confronto dei rischi.

La causa di un evento pericoloso può essere di origine tecnica o umana.

  1. Possibilità di evitare o di limitare un danno:
  • In funzione della persona che può essere esposta ai pericoli (persone qualificate o persone non qualificate)
  • In funzione della velocità con la quale la situazione pericolosa potrebbe provocare il danno (improvvisamente, rapidamente, lentamente)
  • In funzione della consapevolezza del rischio da informazioni generali (in particolare, informazioni per l’uso), da osservazione diretta (mediante segnali di avvertimento e dispositivi di indicazione, in particolare sul macchinario)
  • In funzione della possibilità umana di evitare o limitare il danno (per esempio prontezza di riflessi, agilità, possibilità di fuga)
  • In funzione dell’esperienza pratica e della conoscenza della macchina, di macchine simili.

Infine, tra gli ulteriori aspetti da considerare nella determinazione degli elementi di rischio vi sono:

  • Persone esposte (la stima dei rischi deve tenere conto di tutte le persone esposte ai pericoli. Ciò include gli operatori e altre persone che è ragionevolmente prevedibile possano essere danneggiate dalla macchina)
  • Tipo, frequenza e durata dell’esposizione.
L’analisi dei rischi il confronto dei rischi e la documentazione da allegare

L’analisi dei rischi: il confronto dei rischi e la documentazione da allegare

Durante il processo della valutazione dei rischi, i rischi associati alla macchina possono essere confrontati con quelli di macchine simili purché si applichino i seguenti criteri:

  • la macchina simile è sicura
  • l’uso previsto e il modo in cui le due macchine sono costruite sono confrontabili
  • i pericoli e gli elementi di rischio sono confrontabili
  • le condizioni d’uso sono confrontabili.

L’impiego di questo metodo di confronto non elimina la necessità di seguire il processo della valutazione dei rischi come descritto nella norma per le condizioni d’uso specifiche. Per esempio, quando le segatrici a nastro utilizzate per tagliare la carne sono confrontate con le segatrici a nastro utilizzate per tagliare il legno, si devono valutare i rischi associati alla differenza di materiale.

A macchina o impianto ultimati, deve essere effettuata una verifica della rispondenza, relativamente alla sicurezza dell’intera macchina o impianto alle norme EN, tenendo in considerazione la gerarchia in importanza di dette norme (le norme di tipo C superano le norme di tipo B, che superano quelle di tipo A).

Quanto esposto riguarda la Direttiva Macchine. L’apposizione del marchio CE comunque implica la conformità alla Direttiva Compatibilità Elettromagnetica e alla Direttiva Bassa Tensione, che possono in tale fase essere verificate. La verifica finale all’allegato della Direttiva Macchine e alla CEI EN 60204-1 (Equipaggiamenti elettrici delle macchine), può essere effettuata compilando il modulo relativo.

 

Documentazione per la valutazione dei rischi

Ai fini della norma UNI EN 14121-1 (Sicurezza del macchinario – Valutazione del rischio), la documentazione sulla valutazione dei rischi deve dimostrare la procedura che è stata seguita e i risultati che sono stati ottenuti. Tale documentazione comprende, secondo il caso:

  1. Determinazione dei limiti della macchina: i “limiti” sono il punto di partenza necessario al progettista per individuare quali caratteristiche possono orientare le scelte.

Si devono quindi esaminare e identificare:

  • I limiti della macchina, intendendo l’uso previsto e anche l’uso tipicamente non previsto ma ragionevolmente prevedibile
  • I limiti di alimentazione (elettrica, pneumatica, etc.)
  • L’ambiente di utilizzo previsto per la macchina (industriale, non industriale, domestico).
  • Il personale identificato come idoneo per l’utilizzo della macchina e il livello di formazione, esperienza o capacità eventualmente necessario.
  • L’esposizione di altre persone, oltre agli operatori, ai pericoli associati alla macchina
  • La macchina per la quale è stata effettuata la valutazione dei rischi (per esempio specifiche, limiti, uso inteso), qualsiasi ipotesi relativa (per esempio, carichi, resistenze, coefficienti di sicurezza).
  1. Identificazione dei pericoli
  • Le situazioni pericolose identificate
  • Gli eventi pericolosi considerati nella valutazione
  1. Le informazioni sulle quali si è basata la valutazione dei rischi
  • I dati utilizzati e le loro fonti (per esempio casistica degli infortuni, esperienze acquisite dalla riduzione dei rischi applicata a macchine simili)
  • L’incertezza associata ai dati usati e la sua influenza sulla valutazione dei rischi
  1. Gli obiettivi che le misure di sicurezza devono raggiungere
  2. Le misure di sicurezza adottate per eliminare i pericoli identificativi o per ridurre i rischi (per esempio da altre nome o altre specifiche)
  3. Rischi residui associati alla macchina
  4. Il risultato della valutazione finale dei rischi.
L'analisi dei rischi

L’analisi dei rischi

Dopo aver trattato della Direttiva Macchine e aver affrontato alcuni aspetti relativi a parti giuridiche e responsabilità (necessaria premesse alla valutazione degli aspetti tecnici connessi alla procedura di redazione del Fascicolo Tecnico), in questo articolo viene trattata l’Analisi dei Rischi, il documento forse più importante che il Fascicolo Tecnico deve contenere.

Questo argomento merita un’approfondita valutazione iniziale, propedeutica a tutte le spiegazioni riguardanti le modalità di realizzazione del Fascicolo Tecnico.

Innanzitutto vengono fornite alcune indicazioni semplici di cosa si intende e come si applica l’Analisi dei Rischi per le varie Direttive Europee.

Applicare correttamente il concetto di prevenzione presuppone, oltre alla formazione fornita sul campo (sapere e saper fare), anche una buona dose di predisposizione individuale da parte del Tecnico incaricato allo “scoprire e analizzare i problemi”.

L’Analisi dei Rischi deve essere redatta secondo la UNI EN 14121-1 e, relativamente ai metodi per analizzare i pericoli e per stimare i rischi, si sceglie il metodo “Analisi preliminare dei pericoli”.

L’Analisi dei Rschi va effettuata in sede di progettazione:

  1. per ogni fase della vita della macchina: trasporto, montaggio, uso, smontaggio;
  2. per il tipo di utilizzo previsto da contratto;
  3. per ogni tipo di utilizzo ragionevolmente prevedibile;
  4. per i possibili usi scorretti ragionevolmente prevedibili;
  5. per le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria.

Le procedure da effettuare e da ripetere per ogni punto sopra specificata sono:

  1. Determinazione dei limiti della macchina – Descrizione dettagliata fra i punti a), b), c), d), e), di quelli presi in esame.
  2. Determinazione dei limiti della macchina – Definizione del livello di formazione, esperienza o capacità degli utilizzatori prevedibili (operatori, tecnici, addetti alla manutenzione ordinaria, addetti alla manutenzione straordinaria).
  3. Identificazione del pericolo: con l’ausilio dell’elenco non esaustivo in allegato, identificare i pericoli esistenti e le zone pericolose relative.
  4. Eliminazione o riduzione del pericolo per le persone esposte tramite l’applicazione delle norme armonizzate che, pericolo per pericolo e per tipologia di macchina, sono riportare nella tabella allegata alla direttiva.
  5. Stima dei rischi.
  6. Valutazione dei rischi, per determinare se è necessaria la riduzione dei rischi o se si è ottenuta la sicurezza. Se è necessaria la riduzione dei rischi, si devono scegliere ed applicare appropriate misure di sicurezza e ripetere la procedura.

Durante questo processo iterativo è importante che il progettista verifichi se si sono creati ulteriori pericoli nell’applicazione di nuove misure di sicurezza. Se si generano ulteriori pericoli questi devono essere aggiunti all’elenco dei pericoli identificati.

Il pericolo può essere eliminato o ridotto mediante:

  1. la progettazione o la sostituzione con materiali o sostanze meno pericolosi;
  2. le protezioni:
  • la protezione scelta è di un tipo che, in base all’esperienza, fornisce una situazione sicura per l’uso inteso;
  • il tipo di protezione scelto è adeguato all’applicazione, in termini di: possibilità di neutralizzazione o elusione, gravità del danno, ostacolo nello svolgimento del compito richiesto;
  1. le informazioni relative all’uso inteso della macchina sono sufficientemente chiare;
  2. le procedure operative per l’uso della macchina sono coerenti con le capacità del personale che utilizza la macchina, o di altre persone che possono essere esposte ai pericoli associati alla macchina;
  3. i metodi di lavoro sicuro raccomandanti per l’uso della macchina e le relative esigenze di addestramento sono stati adeguatamente descritti;
  4. l’utilizzatore è sufficientemente informato sui rischi residui nelle varie fasi della vita della macchina;
  5. se sono raccomandanti dispositivi di protezione individuale, la necessità di tali dispositivi e le relative esigenze di addestramento sono state adeguatamente descritte: le precauzioni supplementari sono sufficienti.

Il raggiungimento degli obiettivi di riduzione dei rischi e un favorevole risultato del confronto dei rischi lasciano presumere che la macchina sia sicura. In questo senso saranno approfonditi nel prossimo articolo i principi generali di progettazione e la valutazione del rischio e riduzione del rischio connessi alla Sicurezza delle macchine, come previsto dalle norme UNI EN ISO 12100-1, UNI EN ISO 12100-2 e UNI EN ISO 12100:2010.

Attività di controllo sulla Sicurezza delle Macchine e sul rispetto della Direttiva Macchina

Attività di controllo sulla Sicurezza delle Macchine e sul rispetto della Direttiva Macchina

È previsto che i controlli attualmente vengano effettuati dall’ISPESL (Istituto Superiore di Prevenzione e Sicurezza del Lavoro, ora INAIL) quale incaricato in Italia dei due Ministeri competenti in materia: il Ministero Attività Produttive (MAP) e Ministero del Lavoro e delle politiche sociali. Più spesso, grazie al D.Lgs. 81/2009, è l’AUSL che, facendo verifiche sull’ambiente di lavoro, chiede i manuali delle macchine e ne verifica le protezioni, mandando poi la segnalazione ai ministeri per i provvedimenti da prendere a seguito di non conformità riscontrate.

I controllo effettuati dall’INAIL e dal MAP, definiti “accertamenti tecnici di sorveglianza del mercato” hanno determinato che il 46% dei controlli ha dato esito “macchina non conforme”.

Inoltre, in Italia le macchine sono soggette in sede di utilizzo ai controlli AUSL. L’ispettore in casi di rischio palese può fermare la macchina, imporre una prescrizione ed applicare la sanzione prevista. Se, per esempio, si accerta la mancanza dei carter protettivi in una macchina da taglio,  la sanzione penale è a carico dell’utilizzatore, che entro un tempo stabilito deve provvedere a ripristinare il carter. Può seguire un’indagine per verificare se le macchine ne erano dotate all’inizio della fornitura. In mancanza di prove certe può scattare l’accertamento sul costruttore per tutte le macchine prodotte e la sanzione amministrativa immediata, sia al costruttore che all’utilizzatore, anche in caso di rumorosità non ridotta. La stessa sanzione si moltiplica per il costruttore per ogni macchina venduta, per l’utilizzatore per le macchine in suo possesso. Gli ispettori dell’AUSL, in qualità di ufficiali di polizia giudiziaria (UPG), accedono direttamente alle aziende utilizzatrici, ai sensi dell’art. 13 della legge 689/1991, e accertano nei luoghi di lavoro la rispondenza al D.Lgs. 81/2008 di quanto in uso.

L’87% delle segnalazioni di non conformità è stata inoltrata a INAIL a seguito di controlli AUSL. Gli ispettori AUSL possono anche ricevere dall’INAIL l’incarico di effettuare verifiche in sede dei costruttori e di prelevare i documenti del caso; in caso di infortunio la stessa modalità è applicata dal Gip (Giudice per le Indagini Preliminari) su richiesta diretta dell’UPG, ispettore dell’AUSL, per acquisire il Fascicolo Tecnico della macchina o della parte relativa al punto specifico contestato.

Dalle segnalazioni inviate da vari soggetti al Ministero lo stesso attiva una verifica, inoltrando una lettera di presunta non conformità al costruttore della macchina, chiedendo spiegazioni sulla parte specifica del requisito presunta non conforme.

La macchina viene verificata dagli enti preposti non solo in caso di incidente, ma anche mediante vari sopralluoghi fatti ad esempio anche da società di leasing che, trovando “presente non conformità”, non erogano i finanziamenti. Se vengono riscontrate non conformità gravi ne fanno segnalazione all’USL e/o al Ministero del Lavoro e delle politiche sociali. Si avvia così la “procedura di infrazione” che può comportare sanzioni amministrative quali:

  • il blocco o il sequestro della macchina sul luogo;
  • la richiesta del numero delle macchine simili immesse sul mercato;
  • il bocco o sequestro anche di queste e l’eventuale “ritiro” a spese del costruttore, oltre a sanzioni penali contravvenzionali o penali delittuose (se in presenza di un infortunio), prescrivendo la rimessa in conformità di tutti i modelli prodotti o il divieto di metterli in commercio in tutta la Comunità Europea.

In caso di problemi dovuti a violazioni di direttive o leggi collegate, è sempre utile abbinare una competenza tecnica specifica e approfondita all’azione di difesa affidata al legale di fiducia.

I-ruoli-del-Firmatario-e-del-Mandatario-secondo-la-Direttiva-Macchine

I ruoli del Firmatario e del Mandatario secondo la Direttiva Macchine

La figura del Firmatario

La nuova Direttiva Macchine 2006/42/CE ha introdotto un altro aspetto importante in quanto per la prima volta riporta esplicitamente la definizione di fabbricante quale “persona fisica o giuridica che progetta e/o realizza una macchina o una quasi-macchina oggetto della Direttiva ed è responsabile della conformità della macchina o della quasi-macchina ai fini della sua immissione sul mercato”.

Il fabbricante può essere o meno stabilito nell’Unione Europea.

Il fabbricante deve espletare tutti gli adempimenti previsti dalla Direttiva Macchine e in particolare deve redigere le Istruzioni per l’uso della macchina (o le Istruzioni per l’assemblaggio nel caso di quasi-macchina) e disporre del fascicolo tecnico previsto dall’allegato VII della Direttiva.

In mancanza di un fabbricante come definito sopra, è considerato fabbricante la persona fisica o giuridica che immette sul mercato o mette in servizio la macchina o la quasi-macchina.

Pertanto, si definisce come criterio fondamentale che ogni macchina debba avere comunque un costruttore indipendentemente che questa riporti in targa o meno i suoi riferimenti.

Inoltre, l’ultima parte della definizione mette in guardia anche gli installatori, ed in generale coloro che effettuano adeguamenti o modifiche sulle macchine usate, in quanto nel caso in cui l’intervento operato ricada nell’ambito della messa in servizio o nella immissione sul mercato, in mancanza di accordi precisi con la committenza colui che opera tale intervento può diventare suo malgrado costruttore dell’intera macchina con tutte le responsabilità che ne conseguono.

La Direttiva non vieta la prassi commerciale di vendere macchine con marchio diverso da quello del fabbricante “reale”, per esempio da parte dei distributori, oppure nel caso di macchine commercializzate nell’ambito di insiemi complessi.

In questo caso, però, il soggetto che appone il proprio nome sulla macchina deve assumersi tutti gli obblighi della Direttiva Macchine, ovvero:

  • Redazione della Dichiarazione CE di Conformità (o di Incorporazione nel caso di quasi-macchina).
  • Stesura delle Istruzioni per l’uso (o per l’assemblaggio nel caso di quasi-macchina).
  • Costituzione del fascicolo tecnico (o della documentazione tecnica pertinente).

Nel caso di macchine costruite per uso proprio, il fabbricante coincide con l’utilizzatore della macchina che deve assumersi tutti gli oneri previsti dalla Direttiva Macchine, compresa la redazione (e conservazione) della Dichiarazione CE di Conformità.

La persona che firma la Dichiarazione CE di Conformità (oppure la Dichiarazione del fabbricante o quella di Incorporazione) deve avere una delega sufficiente all’interno dell’azienda, in modo da poterla impugnare legalmente; è opportuno che tale delega sia formale, anche se ciò non è un obbligo.

È importante evidenziare che la delega alla firma non costituisce un trasferimento delle responsabilità civili e penali che gravano sul legale rappresentante dell’azienda costruttrice della macchina.

 

La figura del Mandatario

La Direttiva Macchine 2006/42/CE definisce:

“qualsiasi persona fisica o giuridica stabilita all’interno della Comunità che abbia ricevuto mandato scritto del fabbricante per eseguire a suo nome, in toto o in parte, gli obblighi e le formalità connesse con la presente Direttiva.”

Il Mandatario è, quindi, un incaricato del fabbricante che gli delega l’esecuzione di alcuni adempimenti che gli sarebbero propri.

Caratteristica essenziale del mandatario è che sia stabilito all’interno dell’Unione Europea e che il mandato da parte del costruttore della macchina sia formale.

È opportuno precisare il ruolo “effettivo” del firmatario della Dichiarazione CE di Conformità. Normalmente nelle aziende si tende a ritenere che sia responsabile della conformità alla Direttiva Macchine (e quindi anche responsabile penalmente e civilmente) colui che materialmente firma la Dichiarazione CE di Conformità.

In realtà la firma della Dichiarazione (che deve poter impugnare l’azienda e quindi deve scaturire apposita delega a tal fine) è una firma di funzione che serve, come in tante altre occasioni documentali, semplicemente a impegnare l’azienda circa i contenuti della Dichiarazione. Ma la valutazione delle responsabilità civili e penali è tutt’altra cosa, e discenderà appunto dalla valutazione degli effettivi compiti stabiliti in capo a ciascuno, in relazione alla non conformità rilevata; l’apposizione della firma sarà soltanto uno dei parametri da valutarsi e neppure uno dei più importanti.

Ciò premesso, è comunque auspicabile che vi sia coincidenza tra le funzioni di firmatario della Dichiarazione e “responsabile effettivo della progettazione”, anche al fine di vincolare psicologicamente il firmatario ed effettuare realmente tutte le valutazioni necessarie prima dell’immissione delle macchine sul mercato.

I principali soggetti della responsabilità civile e penale sono il titolare dell’azienda (o suo delegato) e, in secondo luogo il direttore tecnico, cioè colui che decide e amministra “il portafoglio” dell’azienda.

Altri responsabili coinvolgibili in una indagine sono:

  • i commerciali, per la corretta acquisizione dei dati, in particolare se richieste da norme specifiche (per es. EN 60204 – Allegato B);
  • i progettisti, con responsabilità diverse in funzione dell’esperienza;
  • i particolaristi (se non hanno potere decisionale non hanno responsabilità);
  • i manualisti (ricevono dal tecnico le indicazioni sulle valutazioni presenti sul Fascicolo Tecnico, da comunicare poi correttamente);
  • il responsabile dell’emissione dei documenti, di prodotti/macchine e del sistema di produzione;
  • i montatori collaudati, perché completano l’installazione nel rispetto delle indicazioni di progetto, fino alla consegna.
Lo Standard di qualità internazionale UNI EN ISO 17100:2015

Lo Standard di qualità internazionale UNI EN ISO 17100:2015

Per qualsiasi organizzazione che si trovi ad operare in un contesto internazionale è fondamentale avere la garanzia di avvalersi di una società di traduzione che garantisca il trasferimento corretto del significato di un testo da una lingua all’altra.

Lo Standard di qualità internazionale UNI EN ISO 17100:2015 “Servizi di traduzione – Requisiti del servizio” specifica i requisiti relativi a tutti gli aspetti del processo di traduzione che influenzano direttamente la qualità dei servizi di traduzione da parte di un fornitore di servizi linguistici (TSP Translation Service Provider).

La norma europea sostituisce la precedente UNI EN ISO 15038, ampliandone notevolmente la portata. La norma 17100, infatti, non si limita soltanto a definire le specificità della traduzione, ma di tutti i processi ad essa correlati (pre-produzione, produzione, post produzione), definendo contemporaneamente le abilità professionali di ciascuno dei partecipanti al processo di traduzione, principalmente traduttori, revisori e project manager. Prevede, inoltre, la valutazione delle competenze settoriali di traduttori, revisori e correttori, così come la verifica della sicurezza delle informazioni.

La norma UNI EN ISO 17100 specifica i requisiti per i processi fondamentali, le risorse ed altri aspetti necessari alla fornitura di un servizio di traduzione di qualità che sia conforme alle specifiche applicabili. Il concetto di qualità di un servizio di traduzione non si può, infatti, ricondurre unicamente e solamente alla conoscenza della lingua, ma deve considerare una serie di fattori procedurali ed organizzativi, in cui sicuramente la conoscenza della lingua è elemento necessario ma non sufficiente.

Lo standard ISO 17100 comprende le disposizioni relative a tutti gli aspetti del processo di traduzione che incidono sulla qualità e l’erogazione del servizio di traduzione. Sono dunque investigati la gestione dei processi centrali, i requisiti minimi di qualificazione, la disponibilità e la gestione delle risorse, nonché altre azioni necessarie per la fornitura di un servizio di traduzione di qualità. Obiettivo del nuovo standard è la definizione dell’intero servizio in modo da creare un ambiente comune, anche sotto il profilo terminologico, per l’interazione cliente-TSP in relazione ai rispettivi diritti e doveri in un processo generale che, partendo dalle risorse, passa attraverso i vari processi di pre-produzione, produzione e post-produzione, inglobando non solo la traduzione (cioè la serie di processi atti a rendere il contenuto della lingua di partenza nel contenuto della lingua di arrivo in forma scritta), ma necessariamente anche la revisione (cioè l’esame bilingue del contenuto della lingua di arrivo a fronte del contenuto della lingua di partenza per la sua idoneità rispetto alla finalità concordata).

Nella fattispecie la norma è articolata in 4 sezioni dedicate a:

  • Le risorse. Lo standard stabilisce le qualifiche, le competenze professionali e l’esperienza di traduttori, revisori (editor bilingue), correttori (editor monolingue), project manager, ecc. e richiede l’attestazione del regolare mantenimento e aggiornamento delle competenze richieste.
  • I processi e le attività pre-produzione. Lo standard descrive nel dettaglio i requisiti per la gestione delle richieste di preventivo, le indagini, le valutazioni di fattibilità, l’accordo tra il cliente e le società di traduzioni, la gestione delle informazioni del cliente inerenti alla traduzione, le attività amministrative, gli aspetti tecnici della preparazione dei progetti, le specifiche linguistiche e altri fattori di rilievo.
  • I processi di produzione. Si discutono le diverse fasi del processo produttivo: gestione del progetto del servizio di traduzione, traduzione del documento e verifica da parte di un traduttore professionista, revisione approfondita da parte di un secondo linguista (editing bilingue), correzione (editing monolingue da parte di uno specialista del settore) e correzione di bozze o “proofreading” (revisione del contenuto nella lingua di destinazione e correzione prima della stampa) nei casi in cui il cliente sottoscriva uno di questi due servizi a valore aggiunto, nonché la verifica finale e la consegna della traduzione da parte di un Project Manager (Responsabile di Progetto) qualificato. La nuova norma pone esplicitamente l’accento sulla responsabilità lungo tutta la catena del processo del Project Manager .
  • I processi post-produzione. Diversamente dalla UNI EN 15038, lo standard di qualità ISO 17100 evidenzia l’importanza dell’interazione con il cliente nell’accordo sui servizi di traduzione iniziale in cui si raccolgono tutte le caratteristiche peculiari del progetto e nella gestione di eventuali modifiche, reclami, riscontri, valutazione della soddisfazione e chiusura delle pratiche amministrative.
La documentazione tecnica nel contesto dell’Internet of Things

La documentazione tecnica nel contesto dell’Internet of Things

Internet of Things – letteralmente “Internet degli oggetti” o IoT, – è l’espressione utilizzata ormai da qualche anno per definire la rete delle apparecchiature e dei dispositivi, diversi dai computer, connessi a Internet. Sensori per il fitness, automobili, radio, impianti di climatizzazione, ma anche elettrodomestici, lampadine, telecamere, pezzi d’arredamento, container per il trasporto delle merci… insomma qualunque dispositivo elettronico equipaggiato con un software che gli permetta di scambiare dati con altri oggetti connessi.

Il neologismo, riferito all’estensione di Internet al mondo degli oggetti e dei luoghi concreti, è stato introdotto da Kevin Ashton, cofondatore e direttore esecutivo di Auto-ID Center, consorzio di ricerca con sede al MIT, durante una presentazione presso Procter & Gamble nel 1993. Il concetto fu in seguito sviluppato dall’agenzia di ricerca Gartner. Secondo le stime dell’agenzia, gli oggetti attualmente connessi sono circa 5 miliardi e diventeranno 25 miliardi entro il 2020.

Se da un lato orologi intelligenti, braccialetti per il fitness e macchine che si parcheggiano da sole sono ormai entrate nella nostra quotidianità, dall’altro estrarre un senso dai dati e ricavarne un valore aggiunto è ancora un’attività in divenire. Gli oggetti diventano solo il mezzo per arrivare a un obiettivo più complesso: sono strumenti per raccogliere dati. E questo vale sia per la nostra quotidianità sia per le imprese, tanto per i dispositivi che portiamo al polso quanto per i sensori utilizzati nelle industrie.

Oggi, gli obiettivi legati all’Internet delle cose sono principalmente tre:

  • raccogliere informazioni in modo affidabile e garantendo una corretta connessione tra i dispositivi,
  • estrarre indicazioni utili dall’analisi computazionale dei dati,
  • assicurare la protezione ai dati sensibili

Come cambia la documentazione tecnica e di prodotto nel contesto dell’internet delle cose?

La documentazione tradizionale presenta un fattore comune: è sempre il fruitore a svolgere la parte attiva nella ricerca delle informazioni che gli sono necessarie per svolgere il proprio compito, per esempio la selezione di un prodotto o ricambio, il funzionamento di una macchina, la sostituzione di un componente, la soluzione di un problema operativo, ecc…

L’internet delle cose, e in parte già gli help online evoluti, rovescia questo paradigma. Lo smart object conosce il proprio stato e riconosce l’utente che interagisce con esso, e può, quindi, erogare in modo automatico l’informazione adeguata. Il dispositivo IoT può essere anche in grado di interagire con altri device e “prendere delle decisioni” sulla base delle istruzioni fornite dall’utente o delle sue abitudini.

Inoltre, nel corso degli ultimi anni la complessità della documentazione tecnica (manuali, help online, ecc.) e della documentazione di prodotto (cataloghi, schede, e-commerce, ecc.) è cresciuta in modo sempre più rapido e la gestione documentale si è trasformata: ieri si trattava di digitalizzare documenti, oggi di digitalizzare interi processi e flussi di lavoro.

La via per affrontare in modo vincente la complessità è quella di gestire i contenuti secondo la logica della segmentazione e del single sourcing (gestire il dato una sola volta e riusarlo in modo coerente laddove serve), e automatizzarne la pubblicazione, utilizzando dei tag come marcatori per discriminarne la destinazione. Dal punto di vista della pubblicazione il concetto base è quello di automazione, passando – per esempio – da sistemi di impaginazione automatica delle pubblicazioni su carta/PDF, a servizi web in grado di alimentare dinamicamente help online, e-commerce, app e applicazioni per l’erogazione dei contenuti attraverso gli smart objects.

Riassumendo, dal punto di vista della gestione dei contenuti, questa evoluzione implica l’esigenza di disporre di tool che permettano di:

  • Segmentare e standardizzare i contenuti multimediali e multilingua.
  • Integrarsi con altre fonti dati presenti in azienda.
  • Marcare i contenuti con tag (attributi / valori) multidimensionali atti a descriverne le condizioni di riuso.
  • Esportare i contenuti selettivamente e nei formati richiesti dagli output di destinazione.
  • Interfacciarsi con servizi web.
I CMS dall’editing tradizionale al publishing strutturato

I CMS: dall’editing tradizionale al publishing strutturato

Cos’è un CMS? Tecnicamente, un Content Management System, in acronimo CMS, è uno strumento software installato su un server, che generalmente si appoggia su un database, il cui compito è facilitare la gestione e l’archiviazione dei contenuti.

Perché adottare un CMS / CCMS per la gestione di contenuti tecnici e di prodotto?

Nel corso degli ultimi anni la complessità della documentazione tecnica (manuali, help online, ecc.) e della documentazione di prodotto (cataloghi, schede, e-commerce, ecc.) è cresciuta in modo sempre più rapido e la gestione documentale si è trasformata: ieri si trattava di digitalizzare documenti, oggi di digitalizzare interi processi e flussi di lavoro. Tra i vantaggi della digitalizzazione dei processi c’è l’introduzione di automatismi e di attività pilotate dai sistemi e per questo il Workflow Management è diventato un tema centrale in tutti i progetti di gestione documentale. Oggi la maggior parte dei software CMS, più o meno evoluti, affiancano a strumenti per la gestione classica dei contenuti tool per la gestione dei processi in un’ottica di Business Process Management.

L’esigenza è quella di poter automatizzare i processi editoriali, generando contenuti multilingua e realizzando output multicanale attraverso la pubblicazione in automatico di manuali, cataloghi, listini, schede, ecc., su carta, web, mobile, app, cd/dvd e la personalizzazione delle pubblicazioni in base ai destinatari della comunicazione tecnica.

Le aziende 4.0 possono sfruttare i contenuti tecnici per innovare il rapporto con i propri interlocutori: fornitori, personale interno, forza vendita, partner, lead e clienti.

Ridurre costi e rischi, incrementare la produttività, massimizzare gli investimenti in software e contenuti, differenziarsi dai competitor, prepararsi al futuro: ecco alcuni benefici dell’adozione di un sistema di Content Management per gestire i contenuti e realizzare una documentazione tecnica e di prodotto multicanale.

Il publishing strutturato